De vigtigste faktorer, der bidrager til beskadigelse af øens permanente foringildfaste støbegodser todelt.
For det første fører gentagen brug til overdreven revnedannelse. Dette skyldes, at støbematerialets iboende svind eller overdreven vandtilsætning forårsager for stort lineært svind, som udvider sig ved gentagen brug. Ved segmenteret støbning blev støbningen ved samlingerne ikke en samlet helhed, hvilket resulterede i tværgående revner, der udvider sig under brug. Ydermere skaber gentagen brug af asbestpladen i nærheden af øskeskallen huller, hvilket frigiver stress i den permanente foring og forårsager revneudvidelse. For det andet forårsager utilstrækkelig styrke af støbegodset under øseafmontering overfladeskader. Sammenlignende tests med forskellige vandtilsætningsmængder for lav-cement, høj-aluminiumoxid permanent foring støbegods afslørede, at når vandtilsætningen øges, øges den tilsyneladende porøsitet, mens bulkdensiteten falder, hvilket fører til et fald i trykstyrke og bøjningsstyrke. Flere sammenlignende test viser, at øget vandtilsætning signifikant øger den lineære krympningshastighed af støbegodset, hvilket forstærker krympningsrevner, der genereres under brug. Når vandindholdet i lavt-cementstøbt materiale stiger med 2 %, opstår der tydelige krympningsrevner på prøveoverfladen. Ydermere, med stigende vandindhold, er partikeludskillelse (partikler, der synker, mens pulveret flyder) tilbøjelig til at forekomme i støbegodset. Områder med mere pulver oplever øget krympning, hvilket fører til ujævn indre belastning og øget modtagelighed for revner. Derfor kan følgende foranstaltninger tages for at forbedre ydeevnen af ildfaste støbegods med permanent foring af stålske:
1. Kontroller vandindholdet i støbegodset.
Jo mere vand der tilsættes, desto lavere er styrke og tæthed af støbegodset, hvilket resulterer i øget tilsyneladende porøsitet og krympning efter-brænding. Derfor bør vandindholdet i støbegodset minimeres, samtidig med at dets bearbejdelighed og funktionsdygtighed sikres, for at garantere dets optimale ydeevne.
2. Effektivt sikre kontinuiteten i byggetiden.
I øjeblikket støbes støbegods til permanent beklædning af stålværker ved hjælp af mursten i stedet for forme på en intermitterende, segmenteret måde. Generelt er hele murstensformen konstrueret i tre sektioner. Støbningen begynder efter den første sektion er afsluttet, efterfulgt af konstruktionen af den anden sektion og så videre. Høje sommertemperaturer eller forsinkelser i støbningen på grund af særlige forhold kan let føre til, at den første sektion af materiale allerede sætter sig, inden den anden sektion støbes, hvilket resulterer i dårlig binding mellem de to sektioner og tværgående delaminering. Dette kan forårsage tværgående revner i fugerne efter brug. Derfor bør der sikres korrekt binding under konstruktionen for at minimere intervallet mellem støbeafsnittene.
3. Etablering af et rimeligt bagesystem
Lavt cement ildfaste støbegods opnår styrke gennem hydrering og koagulering. Kravene til bagning af lavt-cementstøbegods er relativt strenge, især i stadiet under 300 grader, hvor en stor mængde fysisk og krystallinsk vand udstødes. Forkert bagning kan nemt forårsage spartling og revner. Der skal etableres en rimelig bagekurve for at sikre en jævn vandudledning fra formlegemet. Afhængigt af tykkelsen, efter støbning, tillad naturlig hærdning i 16-24 timer, og bag derefter med formen i ca. 3 dage. Efter at have fjernet murstensformen og installeret arbejdsbeklædningen, bages i yderligere 16 timer eller mere. Uden en temperaturkontrolenhed skal du justere gasstrømmen for at kontrollere temperaturen, generelt ved hjælp af lav, medium eller høj varme. Hærdningstiden justeres efter størrelsen af øsen og tykkelsen af det permanente lag, generelt 60-80 timer. De typiske bagetider for de tre typer ildfaste materialer er henholdsvis 24 timer, 24-32 timer og 12-16 timer.
4. Optimering af formuleringen af Permanent Foring Castables
For at løse problemet med overdreven revnedannelse blev den støbbare formulering optimeret og forbedret: (1) Et ekspansionsmiddel med lav-urenhed blev tilsat til matrixen for at opveje noget af krympningen af ildfaste støbematerialer ved høje temperaturer. Tilsætningen af ekspansionsmidlet forbedrede volumenstabiliteten af støbegodset og reducerede omfanget af revneudbredelse efter gentagen brug. (2) Den øvre grænse for den samlede partikelstørrelse af støbegodset blev øget fra 8 mm til 12 mm. Test viste, at indføring af større partikler reducerede vandindholdet med 0,5% og øgede bøjningsstyrken ved 1100 grader med 2MPa. Dette skyldes, at tilstedeværelsen af større partikler ikke kun fungerer som et skelet, men også ændrer retningen af lange revner, hvilket hjælper med at forhindre sprækkeudbredelse og forbedre volumenstabiliteten af støbegodset.
